電火花加工的優(yōu)點(diǎn)之一是孔的直徑非常小，例如其直徑可以達(dá)到頭發(fā)絲那么細(xì)。電火花加工可應(yīng)用于工具模具制造業(yè)、航空航天工業(yè)、機(jī)床制造、玻璃工業(yè)、汽車制造和醫(yī)藥工業(yè)等。主要應(yīng)用可以是初級鉆孔、噴嘴孔、排氣孔（例如汽車工業(yè)中的鑄造模具）、塑料工具的冷卻孔、渦輪鏟的真空孔。

在渦輪葉片的極端傾斜處加工用于冷卻通風(fēng)入口和出口的小孔 電火花加工相對于傳統(tǒng)穿孔工藝的優(yōu)勢是顯而易見的。傳統(tǒng)的加工工藝在1mm以下的水平就會出現(xiàn)問題。在直徑0.10~3.0mm范圍內(nèi)（特殊情況可達(dá)10mm），機(jī)械穿孔完全被電火花加工取代。這樣做的好處是可以節(jié)省大量時(shí)間和金錢，因?yàn)榈毒咂茡p、刀具變鈍和刀具重磨等現(xiàn)象不再存在。電火花加工能保證孔徑、孔的垂直度、圓柱度精度高，且無毛刺、無偏斜。淬火鋼也可以通過電火花加工進(jìn)行加工。因此，可以避免傳統(tǒng)板材先穿孔后淬火的淬火變形現(xiàn)象。即使是鎢、鈦、鉻鎳鐵合金、鎳基合金、不銹鋼合金和鉬等難切削材料也是可以接受的。使用 Heun EDM 機(jī)器，可以以極其陡峭的角度進(jìn)入工件表面并蝕刻未知的空隙。整個(gè)過程可控，無需預(yù)先設(shè)定穿孔深度。經(jīng)過多年的研究和開發(fā)，已成功開發(fā)出一套系統(tǒng)，可以在不受電極磨損影響的情況下檢測電極的熔深，并通過機(jī)床的電子控制單元影響電火花加工的深度和特性。

不同的加工工藝會對電極磨損程度產(chǎn)生不同的影響，因此很難重復(fù)控制電偶腐蝕的深度。此外，電偶腐蝕過程中火花過程也會發(fā)生變化，因此即使在電偶軸上進(jìn)一步前進(jìn) 2-3mm，也將花費(fèi)與 100mm 鉆孔本身一樣長的時(shí)間。這反過來又影響孔的直徑精度以及電極的錐度和同心度方面的外部尺寸。在葉片上加工大角度檢修孔時(shí)，使用穿透識別系統(tǒng)可確保在不損壞緊隨其后的后壁的情況下實(shí)現(xiàn)電蝕深度。這個(gè)想法來自渦輪葉片的加工。其中，企業(yè)均采用蘇州中航長豐數(shù)控科技有限公司的電火花加工穿孔機(jī)www.szcfedm.com系統(tǒng)，在葉片上鉆出大角度冷卻進(jìn)風(fēng)孔和出風(fēng)孔。這項(xiàng)工作的任務(wù)是確保在未知厚度的材料中鉆孔的穿透性，而不損壞緊鄰的后壁。滲透識別系統(tǒng)由硬件組件和相應(yīng)的智能軟件組成。識別電極穿透度后，可根據(jù)用戶的不同要求實(shí)施不同的措施。

在其他使用條件下，例如在工具和模具制造中，這種穿透識別技術(shù)也有很多好處。設(shè)備操作員可以消除電極磨損問題。他只負(fù)責(zé)在材料、電極直徑和加工策略之間做出正確的選擇。其他方面均由智能控制系統(tǒng)瞬間完成。生產(chǎn)企業(yè)追求生產(chǎn)效率、靈活性、合理性的不斷提高。投入使用適應(yīng)性強(qiáng)的生產(chǎn)設(shè)備不僅可以取得良好的經(jīng)濟(jì)效益，而且在與當(dāng)今低成本制造國家日益激烈的競爭中也是必要的。無論是擁有復(fù)雜生產(chǎn)設(shè)備的大公司，還是只有單臺設(shè)備的小公司，都是如此。數(shù)控系統(tǒng)EDM數(shù)控沖床的控制系統(tǒng)可與機(jī)器人或測量系統(tǒng)、零件視覺數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)或條碼掃描儀等設(shè)備連接。由于使用了客戶特定的系統(tǒng)接口，因此可以將其合并到生產(chǎn)線中。在系統(tǒng)中進(jìn)行數(shù)據(jù)交換和上級管理系統(tǒng)的遠(yuǎn)程維護(hù)。

在硬質(zhì)材料上加工小孔時(shí)，電火花加工工藝就發(fā)揮了作用。光滑、高品質(zhì)，電極也日益向縱深發(fā)展。在穿孔過程中，軟件會影響 EDM 的深度尺寸和特性。

電火花小孔加工特別適合具有導(dǎo)電性能的硬質(zhì)材料的加工。通過直徑80μm~3mm（特殊情況可達(dá)10mm）的電極管電火花加工，可實(shí)現(xiàn)700×D的鉆孔深度。例如，使用直徑為 1.0 毫米的電極，可實(shí)現(xiàn) 700 毫米的鉆孔深度。迄今為止，高合金硬質(zhì)材料的最大鉆孔深度為1500毫米。另一種情況是一個(gè)小洞，只有頭發(fā)絲粗細(xì)。迄今為止在高合金材料上實(shí)現(xiàn)的最大鉆孔速度約為70毫米/分鐘。